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Um estudo de avaliação aprofundado baseado em dados de referência de um navio-tanque de petróleo bruto Suezmax demonstrou os benefícios do uso da inovadora solução de linha de eixo T-BOSS® da Thordon Bearings em vez de um sistema de tubo de popa convencional lubrificado a óleo.
O estudo abrangente avaliou o CAPEX para um sistema T-BOSS® (Thordon – Blue Ocean Stern Space) sem tubo de popa instalado em um navio-tanque de 274m (899 pés) de comprimento, assumindo um diâmetro de eixo de 670mm (26") como linha de base. O estudo estabeleceu que o T-BOSS® oferece benefícios substanciais para projetistas e construtores navais, incluindo a melhoria da flexibilidade do projeto do estaleiro com um comprimento de eixo mais curto, a capacidade de reduzir os custos de mão de obra e instalação e a facilitação de um arranjo de popa mais atraente para vender aos armadores através de "benefícios econômicos distintos em termos de design, operacionais e de vida útil".
O estudo compara todas as disciplinas de construção naval, incluindo sistemas de vedação, tubulações, obras estruturais, eixos, equipamentos, pintura, sistemas elétricos, testes e aspectos regulatórios. As comparações demonstram que os custos de mão de obra e instalação são menores com um sistema T-BOSS® em todos os aspectos.
O T-BOSS® também oferece flexibilidade significativa de design ao encurtar o eixo da hélice, criando até 660m³ (23.308 pés³) de espaço de carga adicional no estudo do navio-tanque Suezmax. Isso permite que arquitetos navais e construtores navais "melhorem a flexibilidade do layout no estágio inicial do projeto de novas construções", observa o estudo. Como resultado, os armadores podem alocar mais espaço a bordo para carga ou reposicionar o motor principal do navio, permitindo a instalação de um gerador de eixo – o que ajudaria a reduzir as emissões de gases de efeito estufa e aumentar as oportunidades do navio de garantir créditos de carbono. Essa flexibilidade de design também ajuda os arquitetos navais a entregar projetos de embarcações mais atraentes e confortáveis para os clientes, tanto por dentro quanto por fora.
Além da flexibilidade de design, construtores navais e arquitetos navais podem oferecer aos compradores um navio mais desejável devido a economias adicionais de OPEX. O whitepaper afirma: "Um elemento de custo notável é a despesa da compra de óleo lubrificante para o tubo de popa, que é eliminada com a adoção da solução T-BOSS® lubrificada a água do mar." Além de evitar os custos iniciais de compra de óleo de cerca de US$ 33.000, o proprietário economizaria cerca de US$ 11.500 por ano em custos operacionais. Além disso, os rolamentos de polímero têm menor atrito do que os rolamentos de metal tradicionais lubrificados a óleo, reduzindo assim o arrasto da linha de eixo. Isso produziria uma economia anual de combustível de aproximadamente US$ 5.100 para a embarcação neste estudo de caso. Além disso, ao remover o risco de poluição por óleo, o sistema T-BOSS® também minimiza os custos de conformidade regulatória, eliminando a necessidade de comprar Lubrificantes Ambientalmente Aceitáveis (EALs) caros, tornando a conformidade com as rigorosas regulamentações ambientais da IMO mais fácil.
O sistema T-BOSS® também simplifica os procedimentos de manutenção graças ao seu design exclusivo sem tubo de popa e câmara de inspeção seca. Os engenheiros podem inspecionar e substituir os rolamentos COMPAC sem retirar o eixo da hélice ou remover a hélice, mantendo a embarcação flutuando e tornando desnecessário o caro docagem seca. Isso reduz o tempo de inatividade e as despesas de manutenção ao longo do ciclo de vida da embarcação.
Esses benefícios combinados – menores custos de CAPEX, complexidade reduzida, maior flexibilidade de design e um design de navio mais procurado pelos compradores – tornam o design T-BOSS® uma opção atraente para construtores navais e arquitetos navais em todo o mundo e um "valioso contribuinte para a transição para um design de navio inovador, mais verde e seguro".
O sistema T-BOSS® foi desenvolvido em conjunto pela Thordon Bearings, Wärtsilä Shaft Line Solutions, CSSC – Shanghai Merchant Ship Design and Research Institute (SDARI), sociedade classificadora ABS e a Universidade Técnica Nacional de Atenas (NTUA).
O estudo completo foi baseado em pesquisas conduzidas pela Hydrus Engineering da Grécia, complementadas por dados da JBL Tech Service, ABS e Thordon Bearings.
